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Entrevista
Antoine Preisig, Director General de la regin EMEA en X-Rite Pantone
(07-11-2016)

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Garantizar la presentacin digital de la apariencia sin intervencin manual mejora los ciclos de diseo y aprobacin

Antoine Preisig ha sido designado recientemente como director general de la región EMEA de X-Rite Pantone y será el responsable de todos los segmentos y todas las gamas de productos de la empresa en la región EMEA, y se encargará de desarrollar estrategias de crecimiento en la zona. Aprovechando la participación de X-Rite en la feria K, Preisig hace un repaso al sector del plástico en esta entrevista.

¿Cuáles cree que son las principales ventajas competitivas de X-Rite Pantone en el mercado de los plásticos?

Durante casi 60 años, X-Rite Pantone ha creado las herramientas y tecnologías que han ayudado a empresas de distintos segmentos industriales —incluyendo la impresión, el empaque, la automoción, los plásticos, los barnices y el sector textil— a seleccionar, comunicar, formular y medir colores. Como empresa nos centramos en el arte y la ciencia del color. Ésta ha sido nuestra gran ventaja competitiva que nos permite ofrecer una solución de gestión del color integral, desde la inspiración hasta la producción. Somos la única empresa del mercado capaz de hacerlo.

¿Puede darnos un ejemplo de un cliente?

Tenemos muchos ejemplos. Recientemente hemos trabajado con Teknor, una de las empresas norteamericanas más importantes de la industria del plástico. Teknor creó un nuevo Corporate Color Lab como servicio compartido para dar respuesta a sus necesidades de color para la creación de mezclas maestras y otros productos. Como apoyo a sus iniciativas de formación y control de calidad en las nuevas instalaciones, la empresa necesitaba adquirir nuevos equipos y software. Estas fueron las palabras de Joe Andrade, director de laboratorio de Teknor, sobre su decisión de colaborar con X-Rite:

“La vocación de X-Rite de ofrecer soluciones integrales para la gestión y la medición del color lo convierte en el mejor socio posible para Teknor y le diferencia de otras empresas del ámbito de la gestión y la medición del color”.

¿Dónde surgen los errores de color en el proceso de fabricación del plástico?

Los errores de color pueden producirse en cualquier fase del proceso de fabricación, desde la especificación de diseño hasta la formulación o la producción. Si a esto le sumamos una cadena de suministro global y compleja, obtener colores precisos puede convertirse en todo un reto.

Por ejemplo, una vez que se ha seleccionado un color, se establece una tolerancia de color que el producto final debe cumplir. En cada fase del flujo de trabajo, desde la idea hasta el laboratorio y la producción, existe la posibilidad de que el color se desvíe de la tolerancia. Los errores pueden deberse a una configuración errónea de los equipos, a errores de procedimiento, a cambios ambientales o al hecho de usar datos de muestras equivocados. Todos estos errores pueden acumularse durante el proceso de producción, dando lugar a un producto final que no cumple las tolerancias de color especificadas. Y esto sería solo un producto o lote. También pueden producirse variaciones de color entre lotes, que se traducen en rechazos y repeticiones costosas.

No solo es importante medir y controlar el color en cada fase del proceso de producción, sino que también es necesario contar con una solución de gestión del color conectada que garantice que las mediciones se realicen usando los mismos procedimientos y ajustes de los instrumentos. Además, cada medición debe registrarse como parte de un registro de auditoría. Cuando los especificadores o sus socios de la cadena de suministro implementan soluciones como X-Rite Color iQC como parte de su flujo de trabajo, todos los implicados pueden estar seguros de que el diseño/intención del color llega hasta el producto final. El registro de auditoría resultante facilita que las empresas identifiquen los puntos en los que los colores se desvían de las tolerancias. Gracias a que se conectan dispositivos y datos de medición, tanto los propietarios de las marcas como los fabricantes de plásticos logran reducir los errores de color. De este modo se logra un proceso más eficiente, se reducen los rechazos y los plazos de producción se agilizan.

¿Ha identificado alguna tendencia emergente que dificulte aún más este proceso?

Tanto en la producción de envases flexibles como de componentes de plástico o productos finales, los errores de color son uno de los principales motivos por los que se rechazan productos. A medida que han aumentado las paletas de color, los pigmentos de efectos especiales y el uso de materiales complejos, también lo ha hecho la necesidad de contar con un sistema preciso de medición del color.

Asimismo, las tolerancias de color son más estrictas que hace 10 años. Para el propietario de la marca, el color forma parte intrínseca de su identidad de marca, y el color suele ser un factor fundamental en la decisión de compra del consumidor. Si el color se ve apagado o es distinto del resto de productos, el consumidor suele pasar de largo ya que asume que éste está dañado o es antiguo.

Otras tendencias que dificultan la obtención de colores uniformes incluyen el uso de materiales plásticos más avanzados y acabados de efectos especiales. Entre estos destacan los efectos translúcidos, perlados, metálicos y brillantes, así como texturas que se pueden aplicar en los procesos de moldeado por inyección.

No olvidemos que en una cadena de suministro global, los componentes suelen ser fabricados por distintos proveedores que emplean diferentes materiales y procesos de producción en distintas regiones del mundo. En última instancia, todo debe encajar durante el montaje final, tanto desde el punto de vista del color como del aspecto. Los fabricantes deben estar preparados para abordar de manera efectiva estos nuevos retos.

¿Existen otras tendencias que los profesionales del plástico deban conocer de cara al futuro?

Otra tendencia que estamos constatando es la migración a la iluminación LED en entornos de venta minorista y showrooms o salas de exhibición, que responde a motivos medioambientales y de reducción de costes. Esto cambia el tipo de iluminación controlada que se debe usar para el control de procesos y del nivel de calidad. Por lo general, el color se evalúa bajo condiciones de luz día, que en el caso del plástico se traducía en iluminación D65. Pero los operarios también deben visualizar el color bajo todas las condiciones de iluminación que el producto pueda tener en el mundo real. Esto incluye varios tipos de iluminación fluorescente y LED. Las empresas dedicadas al plástico deben asegurarse de que sus mesas de luz o salas de iluminación controlada pueden gestionar todas estas variaciones, incluyendo UV, como hemos dicho antes.

¿Cuál es la visión de X-Rite sobre las tendencias en gestión del color y cuáles son sus estrategias para abordar dichas tendencias?

En todos nuestros segmentos de actividad, desde la impresión hasta el empaque y el plástico, los textiles, la pintura y los barnices, la automoción, la cosmética, la fotografía, etc. es de especial importancia obtener un color exacto de manera ágil y mantenerlo, tanto como apoyo a la integridad de la marca como para reducción de los residuos y repeticiones. Nuestro objetivo es mejorar nuestras soluciones actuales de hardware y software, y lanzar nuevos productos innovadores al mercado. Nuestros productos y software actuales están diseñados para ofrecer una solución integral de gestión del color.

También estamos trabajando en nuevas soluciones que van más allá de la ciencia del color y abordan el reto de capturar y gestionar la apariencia de los materiales en el diseño virtual. La apariencia es mucho más que el color. Abarca también el tamaño, la textura, el brillo, la transparencia y la opacidad. Nuestro nuevo ecosistema Total Appearance Capture (TAC™) facilita la medición precisa de materiales físicos para garantizar que la apariencia visual se pueda presentar digitalmente en aplicaciones PLM (gestión de ciclo de vida del producto), CAD (diseño asistido por ordenador) y aplicaciones de renderizado.

Más allá de la innovación tecnológica, ofrecemos formación y servicios profesionales para ayudar a las empresas a mejorar sus procesos relacionados con el color. Esto incluye auditorías completas y recomendaciones para mejorar los flujos de trabajo, así como consultas in situ en colaboraciones más limitadas. También trabajamos para educar el mercado sobre la creciente digitalización del color y las ventajas de especificar, comunicar, medir y gestionar el color basándose en valores espectrales para contribuir a una evaluación objetiva de la calidad del color. Soluciones como nuestras bibliotecas de color digitales para uso industrial son un aspecto importante de esta estrategia para ofrecer la formación y las herramientas necesarias para realizar esta importante transición a escala global.

¿Por qué añadió X-Rite el Ci7860 a su oferta de productos?

El Ci7860 es un ejemplo de nuestro compromiso para ofrecer a los clientes las soluciones de medición más avanzadas. El espectrofotómetro de mesa actual Ci7800 ha tenido una buena acogida en el mercado desde su lanzamiento a principios de 2015. Es un instrumento de gran precisión, con una correspondencia entre instrumentos de 0.08 Delta E*. Por su parte, el Ci7860 ofrece una correspondencia entre instrumentos de 0.06 Delta E*. ¿Por qué es importante?

Si pensamos en la cadena de suministro global de la que hemos hablado antes, el especificador del color original debe utilizar un instrumento maestro que sea lo más preciso posible. En un mundo ideal, se utilizaría el mismo instrumento en varios puntos clave de toda la cadena de suministro. En el caso del Ci7800, esto supondría que la acumulación de errores en cada fase del proceso no sería superior a 0.08 delta E. Éste es el estándar de la industria. Pero algunos especificadores necesitaban una correspondencia entre instrumentos aún más estricta. Por eso decidimos crear un instrumento mejor. El resultado es el modelo Ci7860, que ofrece una mejora del 25 % en la correspondencia entre instrumentos. Es una mejora notable y nuestros clientes están muy satisfechos. Esto convierte el Ci7860 en el instrumento idóneo para crear estándares digitales y compartir datos de color espectral.

Es incomparable en el mercado. Aunque no sea posible colocar espectrofotómetros Ci7860 en puntos clave de la cadena de suministro, el especificador sabe que ha ofrecido la tolerancia más estricta posible, y que gracias a ello mejorará el rendimiento del conjunto del proceso.

X-Rite y Pantone hablan de estándares de color digital. ¿Qué significa exactamente, por qué es importante y en qué difiere de lo que se está haciendo hoy?

Actualmente, en el mundo del plástico, un especificador suele entregar una “muestra dorada” a sus proveedores. Se trata de una muestra física de plástico que actúa como referencia física que los proveedores utilizan para comparar sus resultados de producción y garantizar el cumplimiento de las especificaciones. Los proveedores suelen enviar muestras físicas de su producción al cliente para su aprobación. Este intercambio bidireccional de muestras físicas resulta caro y consume mucho tiempo para todos los implicados, que tienen que enviar muestras de plástico y deben paralizar la producción a la espera de aprobaciones.

Además, el color puede variar, incluso entre lotes, en función de los distintos materiales que se empleen. No siempre es factible generar estándares físicos que se adapten a todas estas variaciones. El otro problema de los estándares físicos, especialmente en el caso de los plásticos, es su sensibilidad a la luz y el calor, lo que provoca que con el tiempo se deterioren. Un productor de muestras maestras con el que hablamos nos explicaba que almacena sus “muestras doradas” refrigeradas para evitar que se deterioren. Estos son sólo algunos de los motivos por los que los implicados en la cadena de suministro de los plásticos estén cada vez más interesados en la capacidad de entregar especificaciones digitales a sus proveedores para que estos puedan analizar su rendimiento.

¿Puede explicar la tecnología Total Appearance Capture (TAC) en detalle y su importancia para la industria del plástico?

Total Appearance Capture, abreviado como TAC, es un ecosistema que ofrece la forma más fluida y precisa de tomar materiales reales y migrarlos al mundo digital. Permite la creación de renderizados virtuales con las mismas características ópticas que el material real. Con el ecosistema TAC es posible medir y modelar las características de apariencia de un material físico con un nuevo nivel de precisión, logrando un realismo y una eficiencia sin precedentes en el diseño virtual.

Tradicionalmente, los equipos de diseño abordaban el comportamiento físico (óptico) de los materiales con herramientas digitales basándose en tediosos procesos de recreación y edición manual. Estas representaciones virtuales 'hechas a mano' no son precisas ni se pueden compartir con distintas herramientas de diseño y renderizado en distintas fases del flujo de trabajo, lo que plantea serios problemas para los diseñadores.

Analizando la apariencia del material, TAC minimiza la manipulación manual necesaria para representar las complejidades ópticas del material físico. TAC usa AxF, el formato de archivo de apariencia neutra de X-Rite para ofrecer un estándar que permita almacenar y compartir los datos de apariencia – color, textura, brillo, refracción, translucidez, efectos especiales (brillos) y propiedades de reflexión – en distintas aplicaciones PLM, CAD y de renderizado. De este modo es posible crear maquetas digitales a tamaño real que se pueden compartir con herramientas de diseño virtual. Los diseñadores tienen más flexibilidad para incorporar materiales sofisticados como pinturas de efectos especiales, piel, plástico, tejidos, madera y materiales cepillados en sus diseños virtuales.

El hecho de poder garantizar la presentación digital de la apariencia sin intervención manual mejora los ciclos de diseño y aprobación. Con el ecosistema TAC, todas las fases del proceso de desarrollo del producto, desde el marketing hasta la producción, tienen acceso a materiales digitales correctos. Por ejemplo, en el ámbito de la automoción, se prevé que TAC acorte los plazos de diseño en un 50 %, acelerando la comercialización y reduciendo los residuos generados en el proceso que abarca desde el diseño hasta la producción.

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