www.mimaki.es
www.exaprint.es
  
Artículo
Sistema KODAK FLEXCEL NX: una singladura de diez años
(13-08-2018)

Compartir en Facebook

La flexografía no se parece a ningún otro método de impresión; los retos a los que se enfrentan los impresores de flexografía son complejos y, no pocas veces, impredecibles. Este método utiliza toda una variedad de arquitecturas de máquinas de imprimir, tipos y secuencias de tintas y una enorme diversidad de sustratos. Todas estas variables se deben mantener controladas para conseguir resultados de salida uniformes.

Por mucho bombo que se dé en el sector al packaging de impresión digital, los impresores de flexografía siguen produciendo la mayor parte de las aplicaciones de packaging de nuestro tiempo (incluidos el packaging flexible, el cartón ondulado, etiquetas, etc.). Los impresores de flexografía capaces de igualar la estabilidad y previsibilidad típicas del offset tienen a su alcance unas oportunidades de crecimiento enormes. En los diez años transcurridos desde el lanzamiento del sistema KODAK FLEXCEL NX para filmación de planchas de flexografía, el control del proceso ha mejorado constantemente y las tendencias del sector en su conjunto son favorables para la flexografía.

La flexografía es tendencia

Todo el sector de las artes gráficas se enfrenta a la necesidad de sostenibilidad, mayor contacto entre marca y consumidor, y expectativas de reciclaje elevadas por parte de los consumidores y las administraciones públicas. Los datos ayudan al sector de las artes gráficas a explotar la automatización de los procesos y a aportar un mayor valor a los clientes. Con entornos de producción eficientes, predecibles y estables, uniformidad en la producción y datos inteligentes, los impresores de flexografía pueden mejorar la sostenibilidad y los márgenes de la impresión.

Grant Blewett, director comercial mundial de Kodak para el packaging, afirma que «durante los últimos diez años, el sector ha dado un salto de gigante: la uniformidad y la calidad de la flexografía no tienen nada que envidiar a las de otras tecnologías y, en muchos casos, las superan». La reciente evolución de la flexografía tiene mucho en común con el desarrollo de la impresión offset desde la década de 1980. Ambas han pasado de ser un arte a ser un modelo de fabricación y ambas se han descualificado, a la vez que sacan partido de la automatización de procesos, la digitalización y cadenas de suministro de preimpresión más cortas. Los impresores de ambos sectores agregan valor a través de la especialización en la gestión de datos y un control del proceso uniforme.

Kodak trabaja desde 2008 en tecnologías que mejoran la previsibilidad y la fiabilidad de la impresión de flexografía. Para Kodak, una compañía con sólidas credenciales en sostenibilidad y patentes transformadoras en el campo de la filmación, este sector era un objetivo prioritario para el desarrollo y el cambio. Kodak presentó su sistema KODAK FLEXCEL NX hace diez años y rebasa ampliamente las 500 instalaciones. Los impresores de flexografía dedican un gran esfuerzo a gestionar la calidad de los colores de salida y la uniformidad, pero es frecuente que malgasten tinta, sustrato y tiempo de máquina para acertar con los colores. Las tecnologías que les ayudan a mejorar la estabilidad y la previsibilidad impulsan el crecimiento y la mejora de la productividad. Dave Jarvis, fundador de PrintQuest, un proveedor británico de preimpresión de flexografía, fue uno de los pioneros en la adopción de la tecnología del sistema FLEXCEL NX. Ha sido testigo del crecimiento de PrintQuest, que pasó de ser «una empresa de andar por casa» a un negocio de 16 empleados.

Grant Blewett y Dave Jarvis
Grant Blewett y Dave Jarvis

Un nuevo amanecer para la preimpresión

En la década de 1980, los sistemas abiertos y los formatos de datos provocaron una contracción de la cadena de suministro de la preimpresión, tanto en la impresión comercial como en el sector editorial. La preimpresión estandarizada de bajo coste redujo el coste de la impresión, pero llegada la década de 2000, la competencia de los soportes digitales puso en peligro la propia existencia del sector de la impresión. La respuesta fue la innovación, por ejemplo, los CTP y la filmación directa a máquina. Las eficiencias del proceso de producción impresa digital y la mejora de la calidad del color condujeron a toda una explosión de aplicaciones impresas. El control del proceso de color y de filmación creó una impresión offset predecible y estable. La gestión de datos, la uniformidad de la producción, la fiabilidad de los procesos y aplicaciones innovadoras hacen que la impresión convencional siga compitiendo con los soportes electrónicos. Las marcas impulsan cada vez más la innovación en el sector gráfico, a través de proyectos complejos con soportes integrados y múltiples formatos digitales e impresos, especialmente en el packaging.

La clave está en los datos

Los impresores de flexografía y sus clientes disfrutan de muchas de las ventajas en preimpresión de sus colegas de la impresión offset y digital. Sin embargo, con unas velocidades de máquina que van de los 200 a los 600 metros por minuto y unas opciones prácticamente ilimitadas en cuanto a sustratos, siguen estando a la delantera. Las tecnologías avanzadas, tales como el sistema KODAK FLEXCEL NX, admiten la impresión de alta calidad ECG (Extended Colour Gamut). Los datos de color gestionados permiten reproducir colores directos mediante tintas CMYK más naranja, verde y violeta, lo cual supone un menor coste, menos lavados, preparaciones más rápidas y una entrega más ágil, además de ventajas tangibles para la cuenta de resultados. Peter Hamm, director general de ReproService EuroDigital GmbH, un proveedor líder alemán de preimpresión para packaging, destaca que «se ha producido un cambio en la calidad de impresión. Antes, veíamos una diferencia entre las rotativas offset y la flexografía. Hoy tenemos una solución de impresión más avanzada que el huecograbado».

La singladura del sistema KODAK FLEXCEL NX comenzó en 2006 con la adquisición de Kodak Polychrome Graphics (KPG) y Creo. Chris Payne, presidente de la división de packaging flexográfico de Kodak, explica: «Éramos conscientes de que, debido a la transición al digital en el sector de la impresión, teníamos que introducirnos en áreas tales como la impresión industrial. No teníamos nada para la impresión de flexografía, pero sí tecnologías y habilidades para adentrarnos en este campo». Agrega: «Veíamos la gran oportunidad de convertirlo en un proceso mucho más dominante con rendimiento de impresión del máximo nivel. Para mí, lo más gratificante es que la mayoría de los impresores que hoy usan nuestros productos no solo tienen la calidad que necesitan para las marcas, sino que también disfrutan de eficiencias de producción».

Actualmente, la flexografía está captando cuota de mercado de otros métodos de impresión y experimenta un crecimiento orgánico a medida que más empresas empiezan a confiar en un proceso que puede aportarles ya la estabilidad y previsibilidad del offset. Hamm afirma que la cartera de clientes de ReproService se ha «expandido con el sistema Kodak, ya que los mismos clientes hacen ahora más tiradas y hemos conseguido nuevos clientes. Además, los clientes nos entregan arte más complejo que antes, ya que el proceso lo permite».

Peter Hamm de Reproservice
Peter Hamm de Reproservice

¿Cómo?

A medida que la tecnología pionera del sistema FLEXCEL NX ha ido evolucionando, Kodak ha perfeccionado una forma de transportar la tinta más eficazmente en la plancha, a través de patrones superficiales técnicos y estructurados en cada punto de impresión «para retener la tinta y gestionar su flujo por la plancha de una forma mucho más sofisticada», como explica Payne. La superficie de impresión de la plancha se filma con distintos patrones y formas y profundidades diferentes que se definen en función de los resultados impresos requeridos para el contenido filmado. La tecnología de filmación y el proceso de producción de planchas, exclusivos de Kodak, reproducen estos datos con precisión en la plancha. El resultado es un rendimiento de impresión optimizado dentro del complejo entorno del proceso flexográfico.

Steen Madsen, director general de Reproflex en Dinamarca, fue la tercera compañía europea en instalar el sistema KODAK FLEXCEL NX y fue uno de los emplazamientos beta de esta tecnología. Afirma: «estábamos algo escépticos al principio, pero comprobamos que nuestros datos del Mac y de ArtPro se transmitían a la película de filmación térmica (la TIL, Thermal Imaging Layer) y de ahí a la plancha sin ninguna pérdida. Esto es algo inviable con una plancha base de tipo LAMS, con sistema de máscara ablativa de láser de las planchas de flexografía digital tradicionales. El láser de la tecnología de filmación KODAK SQUARESPOT permite una conversión totalmente exacta de los datos». Los datos creados en la preimpresión y reproducidos con exactitud en la plancha de flexografía explotan plenamente las capacidades de la plancha para una impresión a color estable, predecible y de alta calidad. Para Madsen «en cuanto a las marcas, usamos el NX para todas ellas, debido a su previsibilidad».

Todo bajo control

El control es la clave del FLEXCEL NX. Martin Dreher, director científico del centro de tecnologías de la Asociación Técnica de Flexografía de Alemania, albergado en la Universidad de los Medios de Stuttgart, ve una tendencia clara hacia el uso de los tramados avanzados a medida que los impresores de flexografía mejoran su control de la ganancia de punto, notoriamente difícil de gestionar en el proceso flexográfico. El uso creciente de lineaturas elevadas en la flexografía es una tendencia global, hoy posible gracias a un mayor control del proceso de filmación. Dreher afirma que, gracias a la transferencia de tinta mejorada del FLEXCEL NX, «las muestras de flexografía están a la altura del huecograbado y algunas de ellas pueden ser incluso mejores».

Para lograr estos grandes resultados, se requieren control del proceso y formación. Según Stefano d’Andrea, consultor técnico de FTA Europe, conviene recordar las palabras del gurú empresarial Ed Deming: «No basta con esforzarte al máximo: primero tienes que conocer bien lo que haces y, luego, dar el máximo». También sigue la idea de Albert Einstein de que «el valor de un resultado está en el proceso que sigue para lograrlo» para remarcar la importancia de la calibración de los flujos de trabajo. En la flexografía, seguir estos principios puede conducir a un mejor control del proceso, y d’Andrea recomienda a los impresores de flexografía que tomen el control.

Los analistas del sector esperan claramente que la flexografía capture cuota de mercado del huecograbado, del mismo modo que el offset ha ganado terreno. El control del proceso y de la filmación hacen viable el uso de tramados FM y de la impresión con paletas de colores fijas de hasta siete colores, lo que expande las aplicaciones disponibles para los clientes finales de todo el sector, pero especialmente para los propietarios de marcas que buscan expandirse en el mercado a través de innovaciones de packaging. Payne considera: «estamos aún en las primeras vueltas de una carrera larga; se tarda tiempo en convencer a las marcas y en conseguir inversiones de capital en equipos de impresión, pero estamos avanzando y las empresas que ya actúan en este campo tienen ante sí unas oportunidades tremendas».

Steen Madsen de Reproflex
Steen Madsen de Reproflex

Destacado
Especial HISPACK 2018

Especial FESPA 2018

Servicios

Secciones destacadas dentro de Industria Gráfica Online
Publicidad
www.pixartprinting.es

www8.hp.com