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Heidelberg lanza grandes innovaciones para el sector del Sheetfed de la mano de la Smart Print Shop y la Speedmaster 2020
(27-04-2020)

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A partir de abril de 2020, Heidelberger Druckmaschinen AG (Heidelberg) pondrá en producción la Speedmaster más inteligente y automatizado de la historia. La nueva generación de Prinect Press Center, completamente rediseñado con el nuevo sistema operativo Speedmaster, incluye la funcionalidad de Push to Stop y la conexión al Prinect Cloud, disponible para todas las Speedmaster.

Todas las novedades en el terreno de los sistemas de asistencia digital, como el Asistente de lavado o Intellirun, la nueva vista dinámica de producción y en una pantalla XL, convierten el Prinect Press Center en una estación de trabajo moderna y atractiva, y permite al operador recurrir continuamente al potencial de rendimiento de su máquina. Por otra parte, el hardware también ha evolucionado. Además de la nueva pantalla multitáctil de 24 pulgadas, significativamente más grande, la iluminación de la mesa de control con estándar ISO 3664: 2009 es ahora LED. Ya no serán necesarios los cambios de tubo cuando se quiera cambiar de iluminación estándar D50 y D65, con o sin UV, y sólo será necesario presionar un botón.

Heidelberg pone en producción la Speedmaster más inteligente y automatizado de la historia. La nueva generación de Prinect Press Center, completamente rediseñada con el nuevo sistema operativo Speedmaster, incluye la funcionalidad de Push to Stop y la conexión al Prinect Cloud, disponible para todas las Speedmaster
Heidelberg pone en producción la Speedmaster más inteligente y automatizado de la historia. La nueva generación de Prinect Press Center, completamente rediseñada con el nuevo sistema operativo Speedmaster, incluye la funcionalidad de Push to Stop y la conexión al Prinect Cloud, disponible para todas las Speedmaster

"Tras el éxito abrumador de Push to Stop en la drupa 2016, hemos invertido mucho en avanzar el concepto de la Smart Print Shop y en llevar Push to Stop a un nuevo nivel", explica Rainer Wolf, Director de gestión de productos Sheetfed. “El desarrollo del software, por supuesto, juega un papel clave en esto. Sin embargo, Heidelberg también ha invertido mucho en tecnología de equipos, cerrando brechas de automatización, optimizando aún más los subprocesos y desarrollando nuevas aplicaciones.

El resultado habla por sí solo, y estamos orgullosos de la gran cartera de innovación que lanzaremos con la nueva generación de Speedmaster 2020", comenta emocionado, y agrega "con nuestro buque insignia, la Speedmaster XL 106, hemos definido el término Peak Performance Class en la industria. Hemos hecho que 90 millones de hojas impresas al año sea hoy una realidad. Esto es para nosotros el Rendimiento Máximo puesto en práctica. Con nuestra nueva generación de Speedmaster, ofrecemos a nuestros clientes condiciones excepcionales para aprovechar al máximo las posibilidades de la impresión offset digital moderna".

Heidelberg automatiza la unidad de amortiguación de la Speedmaster XL 106 con el nuevo Hycolor Pro. La cantidad de solución humectante se decide entre el rodillo de bandeja y el rodillo de medición. El prensado / exprimido requerido para este propósito ahora puede llevarse a cabo mediante automatización directamente desde Prinect Press Center, lo que ahorra tiempo y esfuerzo, y permite mayores correcciones desde el panel de control, incluso durante la producción. Los ajustes básicos de la unidad de amortiguación se graban digitalmente, y desde Prinect Press Center XL 3 ahora también es posible ajustar la medición de la solución de amortiguación en un solo lado.

Con el nuevo Hycolor Pro, la unidad de amortiguación puede ser ajustada de manera digital desde Prinect Press Center XL 3. Esto ahorra tiempo y esfuerzo y permite un nivel de corrección sumamente preciso, desde la facilidad del panel de control, incluso durante la producción
Con el nuevo Hycolor Pro, la unidad de amortiguación puede ser ajustada de manera digital desde Prinect Press Center XL 3. Esto ahorra tiempo y esfuerzo y permite un nivel de corrección sumamente preciso, desde la facilidad del panel de control, incluso durante la producción

"El 80% de las llamadas que recibe el servicio técnico relacionadas con la tinta, se deben a la configuración imprecisa de la unidad de amortiguación", explica Rainer Wolf. “Con Hycolor Pro, ahora tenemos configuraciones definidas y medibles que también podemos usar para el servicio remoto digital. Desde el panel de control, la máquina puede medir más o menos amortiguación en cualquiera de los dos lados, reaccionar más rápido y con mayor sensibilidad, y evitar el manchado de plancha en zonas indeseadas. Con estas condiciones se asegura que la producción sea estable y se reduce sustancialmente el desperdicio de papel”.

El tiempo de lavado sigue siendo un factor determinante en los tiempos de preparación, especialmente en la impresión de envases. Para agilizar este proceso, se han implementado mejoras adicionales en el área de rodillos y sistemas de lavado para reducir significativamente el tiempo invertido. Además del nuevo software Wash Assistant para la determinación inteligente del grado de suciedad y la preselección del programa de lavado óptimo, otras innovaciones se centran en el área de suministro de líquido de lavado. Además del agua, ahora pueden dosificarse hasta tres productos más en la unidad de entintado, tales como líquido de lavado para tintas convencionales y UV, líquido de protección de rodillos o limpiadores profundos. Por otra parte, los módulos del dispositivo de lavado de mantillas en los nuevos equipos de la serie Speedmaster 2020 son ahora un 20% más ligeros, y ya se encuentra disponible un dispositivo de lavado del cilindro de impresión totalmente automatizado para la unidad de recubrimiento. En aquellos equipos con unidades de acabado y recubrimiento, se pueden llegar a ahorrar aproximadamente 50 horas de limpieza manual por año en una operación de tres turnos.

Cuando se trata de cambios frecuentes de tinta, los rodillos de entintado LotoTec resultan especialmente efectivos. Tras haber superado todos los tests y pruebas a tiempo real, estos rodillos de entintado con recubrimiento de superficie patentado, empiezan su producción en serie. Su rapidez de uso y sus excelentes propiedades de impresión han hecho que los rodillos LotoTec se hayan popularizado especialmente entre el sector de la impresión de envases.

La imprenta Aumüller Druck utiliza la nueva unidad Plate to Gallery para su logística de planchas. Los impresores han conseguido reducir el estrés físico, así como el tiempo adicional de los cambios
La imprenta Aumüller Druck utiliza la nueva unidad Plate to Gallery para su logística de planchas. Los impresores han conseguido reducir el estrés físico, así como el tiempo adicional de los cambios

“El requisito de poder explotar la rentabilidad, la reproducibilidad y la calidad de la impresión offset también para tiradas muy pequeñas es cada vez más importante, incluso en casos tan extremos de tiradas de 100 hojas. Por este motivo y dado que el tiempo determina la ganancia o pérdida de dinero, la carga y descarga manual de los sistemas de cambio de plancha está, a largo plazo, destinada a desaparecer: la tensión física sobre el operador ha acabado siendo excesiva” describe Rainer Wolf, y agrega "la alimentación y cambio totalmente automatizados de las planchas es solo la consecuencia lógica. La mecánica pura, sin embargo, representa solo la mitad de la historia. La integración del flujo de trabajo digital es, como mínimo, igual de importante”.

Esto incluye definir una secuencia adecuada de trabajos de impresión en la planificación del trabajo, optimizar las secuencias de entrada y salida correctas en el sistema CtP, incluida la asignación de una ID de placa, así como también la entrega a un sistema de traslado e identificación de planchas digital. Para llevar a cabo todo este proceso con éxito, nos valdremos de la amplia gama de herramientas que contiene Prinect Production Manager. Desde la tabla digital de planificación, los proyectos se colocan directamente en la cola de trabajos, lo que incluye todos los parámetros requeridos en cada caso. El carro con las planchas requeridas para cada trabajo se solicita automáticamente, y la Plate Unit asegura que la plancha correcta sea entregada a su correspondiente unidad de impresión. La Unidad de Planchas reduce las 23 intervenciones manuales requeridas en el proceso que acabamos de explicar a solo 3.

La Plate Unit es para todo tipo de clientes, incluso para aquellos que requieran de menos cambios de plancha. La integración del flujo de trabajo digital es similar, con la excepción de que el carro de planchas es verificado con un escáner móvil y se eleva al nivel de la galería con un elevador, proceso que denominamos Plate to Gallery. Una galería más amplia en la que operar ofrece al trabajador mejores condiciones ergonómicas durante la preparación del trabajo. Este proceso también resulta interesante para aquellas imprentas que produzcan cajas de cartón plegables, ya que las máquinas generalmente están elevadas y el operador ahora puede usar el elevador para llevar convenientemente las planchas de impresión, planchas de revestimiento, tinta y otras ayudas al nivel de la galería.

El tiempo requerido para el cambio de planchas también ha sido mejorado. El nuevo AutoPlate XL 3 ha reducido el tiempo de gestión en un 30%, lo que lo ha asimilado, en inversión de tiempo, al lavado de la mantilla, por lo que ambas operaciones ahora pueden realizarse de manera simultánea y sin inversión extra de tiempo.

La demanda, especialmente por parte de los impresores de packaging, aumenta constantemente. En este contexto, el tema de la gestión de los residuos de papel está ganando importancia. Para satisfacer esta demanda constante, Heidelberg pone a disposición un paquete de soluciones completo centrado en los requisitos individuales del cliente. La primera mejora instantánea empieza con CodeStar, un sistema de inyección de tinta preestablecido en la mesa del alimentador que aplica una ID de hoja única y, por lo tanto, hace que cada hoja sea rastreable. Al implementar digitalmente los datos preestablecidos en Intellistart 3, Prinect Inspection Control 3 no solo ayuda a eliminar los procedimientos de configuración manual para la inspección de cada hoja, sino que también identifica la ID del pliego para que los defectos puedan asignarse sin ninguna posibilidad de error. La nueva función Assistant Device puede utilizarse para determinar cómo proceder dependiendo del tipo de error encontrado; por lo tanto, puede determinarse, por ejemplo, si las hojas deben desecharse mediante la expulsión del papel in-line, si se debe insertar una tira o si el dispositivo automático debe conectarse para separar la merma de las hojas “buenas”.

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