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Weerg amplía la gama de materiales imprimibles en 3D con la HP Multi Jet Fusion

  • Publicado el 14 de Diciembre de 2020

Weerg amplía la gama de materiales imprimibles en 3D con la tecnología HP Multi Jet Fusion. De hecho, hace unas semanas, el servicio italiano, que ofrece fabricación CNC y 3D en línea, ha introducido el uso del polipropileno, sumándose al ampliamente reconocido nylon PA11 y PA12 ya disponible en el sitio.

Weerg amplía la gama de materiales imprimibles en 3D con la HP Multi Jet Fusion

El polipropileno representa una innovación excepcional para la impresión en 3D con la tecnología HP, que Weerg ha experimentado en Italia como uno de los pioneros. Con 8 sistemas ya en funcionamiento y 4 más que llegarán a finales de año, la empresa con sede en Véneto es de hecho la mayor instalación europea de impresoras industriales HP Jet Fusion 5210 3D hasta la fecha. “Esperábamos ansiosamente la introducción de este nuevo material, ya ampliamente utilizado en la industria para la producción de piezas y componentes realizados con tecnologías tradicionales”, afirma Matteo Rigamonti, fundador de Weerg, que asistió como testigo al webinar organizado por HP y BASF sobre el uso del polipropileno. “En el último año hemos presenciado un crecimiento exponencial de la demanda de impresiones 3D”, afirma Rigamonti. “La pandemia ha alterado las cadenas de suministro, generando en muchas zonas una urgencia de producción que ha empujado a muchos usuarios a experimentar con la impresión en 3D y a descubrir sus indudables ventajas”. Por eso es necesario utilizar nuevos materiales para el procesamiento industrial.

El polipropileno, que forma parte de la familia de los termoplásticos semicristalinos, se caracteriza por su excepcional resistencia a los agentes químicos, incluso los más agresivos, y a los hidrocarburos. Además, cuenta con una absorción de humedad muy baja. Extremadamente ligero (0,89 g/cm³), es resistente a la presión y a las altas temperaturas, adaptándose a cualquier técnica de soldadura, incluyendo la soldadura por infrarrojos y ultrasonidos. Un valor añadido que amplía aún más sus áreas de aplicación, ya que permite integrar perfectamente las piezas de polipropileno impresas en 3D con otros componentes del mismo material realizados con tecnologías tradicionales, como el interior de los automóviles, las tuberías y los depósitos para la contención de fluidos, los componentes mecánicos o las piezas del equipo médico. El uso del polipropileno en la creación de prototipos también garantiza una mayor compatibilidad, ya que permite que el prototipo se haga directamente a partir del mismo material utilizado para la producción del componente final.

Weerg amplía la gama de materiales imprimibles en 3D con la HP Multi Jet Fusion

“El rendimiento del polipropileno procesado con la tecnología HP ha resultado satisfactorio desde las primeras fases de prueba, lo que nos permite obtener de inmediato excelentes resultados en términos de calidad”, explica Rigamonti. “Prudentemente hemos indicado una tolerancia de ± 0,60 mm, las pruebas de impresión que hemos realizado han alcanzado tolerancias de hasta ± 0,30 mm, igualando así el rendimiento que ofrece el nylon, incluso en términos de planitud”. A un precio más bajo que el del nylon, el polipropileno requiere tiempos de procesamiento ligeramente más largos, tanto en términos de impresión como de enfriamiento, y este es un procedimiento que en Weerg se lleva a cabo únicamente a través de un método natural. Según Rigamonti, el rendimiento estético es definitivamente superior.

“La superficie es más uniforme con respecto a la de los otros materiales. De hecho, parece que ya estuviera completamente terminada en cuanto sale de la impresora. Sin embargo, su resistencia a la absorción impide el proceso de pintura, excepto por el uso de las pinturas industriales RAL de dos componentes, que ofrecemos en weerg.com en rojo, azul, blanco, verde y negro”. Entre los beneficios de este material destaca también la alta reciclabilidad de los polvos de desecho que pueden ser reutilizados hasta el 100%, con ventajas tanto en términos de economía como de ecosostenibilidad del proceso.

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