Aunque la industria textil ha dedicado gran parte de la última década a digitalizar partes específicas de su cadena de fabricación, lograr una interconexión integral representa su próximo gran desafío.

Los sistemas de diseño, la gestión del ciclo de vida del producto (PLM), la planificación de recursos empresariales (ERP), la planificación de la producción, los sistemas de ejecución de la fabricación (MES) y las máquinas individuales generan, cada vez más, datos complejos. Sin embargo, con demasiada frecuencia, toda esta información permanece aislada dentro de sistemas independientes.

Pocas empresas ilustran el potencial de un enfoque distinto de manera tan contundente como SHEIN. El modelo de negocio de respuesta rápida de este gigante de la moda se basa en una cadena de suministro altamente digitalizada, que conecta la información sobre la demanda de los consumidores con los proveedores y la producción.

«Reimaginamos la cadena de suministro —una tarea monumental— mediante la digitalización de pequeñas y medianas fábricas, brindándoles visibilidad sobre su propia capacidad, un flujo constante de pedidos y una eficiencia fluida», explicó Donald Tang, presidente ejecutivo de SHEIN, durante un seminario web, según recoge *Supply Chain Strategy*.

SHEIN emplea el análisis de datos para probar productos en pequeños lotes iniciales y responder con rapidez a la demanda real, ajustando el volumen de producción según sea necesario. Más allá del debate general sobre el modelo de «moda ultrarrápida» (*ultra-fast fashion*), este enfoque demuestra las ventajas competitivas que surgen cuando la información fluye con agilidad entre eslabones de la cadena de suministro que, anteriormente, permanecían desconectados.

Evoluciones independientes

Este principio cobra cada vez más relevancia para los fabricantes textiles, y no solo por la necesidad de alcanzar una mayor eficiencia. Ante la inminente introducción de requisitos específicos para el sector textil sobre el «Pasaporte Digital de Producto» (DPP) —en el marco del Reglamento de la UE sobre el diseño ecológico para productos sostenibles (ESPR)—, los fabricantes deberán recopilar, estructurar y facilitar el acceso a datos detallados sobre productos y materiales a lo largo de toda la cadena de valor.

En consecuencia, la capacidad de conectar los datos generados durante el desarrollo, el abastecimiento y la fabricación de los productos se vuelve fundamental. No obstante, para muchos fabricantes textiles, lograr esta conectividad sigue siendo un reto, ya que los sistemas que respaldan las distintas etapas de la producción se han desarrollado, a menudo, de forma independiente.

Abordar la fragmentación

Una de las entidades que busca solucionar esta fragmentación, de cara a la feria ITMA 2027, es el recién creado Textile Solutions Group (TSG). Con sede en Mengerskirchen (Alemania) y respaldada por capital privado, TSG ha reunido a empresas tecnológicas especializadas que abarcan el diseño textil, PLM, ERP, MES, automatización y control de maquinaria.

Datatex ofrece software de ERP, planificación y cadena de suministro diseñado específicamente para la industria textil y de la confección, mientras que Setex se especializa en automatización, control de maquinaria y sistemas MES, enfocándose particularmente en los procesos de tintura y acabado. Por su parte, Penelope aporta tecnología CAD para el diseño textil, y Limonta Informatica proporciona sistemas ERP y soluciones complementarias dirigidas, en especial, a pequeñas y medianas empresas del sector textil.

La incorporación más reciente y significativa es DeSL, que se unió a TSG en marzo de 2026. Su tecnología PLM basada en la nube permite al grupo ampliar su alcance hacia las etapas iniciales de la cadena de valor, abarcando la creación de productos, el aprovisionamiento, la colaboración con proveedores, así como la gestión de la calidad y el cumplimiento normativo.

«Esto es más que una ampliación de la cartera de productos; es un paso estratégico hacia la construcción de una base digital más conectada para la industria textil y de la confección», afirmó Anton Hofmeier, director ejecutivo de TSG. «Al combinar la experiencia de DeSL en sistemas PLM (gestión del ciclo de vida del producto) basados ​​en inteligencia artificial con las profundas capacidades de TSG en la ejecución de procesos textiles y de fabricación, estamos fortaleciendo el vínculo entre la creación del producto y el rendimiento industrial».

La arquitectura resultante permitiría que la información generada durante el diseño textil y el desarrollo de productos fluya hacia los sistemas ERP (planificación de recursos empresariales) y la planificación de la producción, para luego integrarse en los sistemas MES (sistemas de ejecución de la fabricación) y en las máquinas individuales. A su vez, los datos recopilados durante la fabricación podrían retroalimentar los sistemas empresariales, facilitando la trazabilidad y la elaboración de informes de sostenibilidad.

En última instancia, el objetivo es crear un «hilo digital» continuo que se extienda desde el concepto inicial del producto hasta lo que ocurre realmente en la planta de producción. La integración de la información proveniente de los sistemas PLM y ERP con los datos reales de los procesos ofrece un registro digital mucho más completo y fiable sobre cómo se ha fabricado un producto textil.

También se observa una evolución interesante respecto a la anterior edición de la feria ITMA, celebrada en Milán en 2023. Por aquel entonces, Datatex y Setex ya eran proveedores consolidados de la industria textil, pero operaban como especialistas independientes en distintos eslabones de la cadena de fabricación digital. Ahora, TSG busca integrar estas capacidades y extenderlas tanto hacia las etapas previas como hacia las posteriores del proceso.

Conexión de datos en toda la planta de producción

Este tema ocupará un lugar destacado en la agenda de la próxima edición de ITMA, que tendrá lugar en Hannover del 16 al 22 de septiembre de 2027; además, fue objeto de análisis en un reciente seminario web de ITMA titulado «Competir en la nueva era: automatización y el futuro de la fabricación textil».

Entre los participantes se encontraba Gilberto Loureiro, cofundador y presidente de Smartex.ai, empresa que desarrolla tecnología de control de calidad basada en inteligencia artificial. Esta tecnología emplea cámaras, sensores y software para detectar defectos en los tejidos durante la producción, en lugar de esperar a una fase de inspección posterior.

Smartex.ai ha colaborado con el importante conglomerado textil indio Arvind Limited en diversos proyectos, lo que ha permitido a ambas empresas conocer de primera mano tanto las oportunidades como los desafíos que conlleva conectar los datos de producción en operaciones textiles a gran escala.

Asimismo, los sistemas de Smartex.ai pueden integrarse en maquinaria textil ya existente, permitiendo generar datos de producción a partir de equipos que, originalmente, no fueron diseñados para estar conectados digitalmente. Para Loureiro, sin embargo, la recopilación de esos datos es solo una parte del desafío. El objetivo principal es permitir que la información fluya entre procesos y sistemas, en lugar de crear un depósito más de información digital aislada.

Este desafío quedó claramente ilustrado por el Dr. Param Shah, otro de los participantes en el seminario web y director ejecutivo de relaciones gubernamentales y comunicaciones estratégicas en Arvind Limited. Shah describió la fabricación textil convencional como un conjunto de «islas» de información independientes. El área de hilatura sabe lo que ha producido; el área de tejeduría maneja su propia información; y el área de tintura mantiene sus propias recetas y registros. Con frecuencia, la información se transmite entre departamentos mediante documentos en papel, llamadas telefónicas o reuniones. Según señaló, para cuando se logra rastrear un problema de calidad en la sección de tintura hasta su origen —un fallo en el hilo—, es posible que ya se haya producido una cantidad considerable de tejido defectuoso.

En una fábrica verdaderamente conectada, las máquinas informan automáticamente sobre su estado, velocidad, paradas y consumo energético. Al mismo tiempo, cada lote adquiere una identidad digital que permite realizar un seguimiento desde el hilo, a través de todas las etapas, hasta la prenda terminada. En consecuencia, la planificación de la producción se basa en la disponibilidad real de las máquinas —en lugar de depender de lo que estipula el cronograma teórico—, lo que permite identificar cualquier desviación en cuestión de minutos.

Superando la brecha de los equipos heredados

Es significativo que Shah haya identificado los equipos heredados (o antiguos) y la fragmentación —más que el costo— como el mayor obstáculo. Los fabricantes textiles con una larga trayectoria pueden operar maquinaria que abarca varias décadas y que ha sido suministrada por decenas de empresas diferentes; gran parte de ella, además, nunca fue diseñada para compartir datos. Por consiguiente, la modernización de los equipos existentes y la integración de sistemas dispares serán tan importantes como la instalación de maquinaria de última generación.

La experiencia de Smartex.ai y Arvind Limited demuestra, asimismo, que la conexión de datos sigue siendo un desafío, incluso dentro de un fabricante integrado verticalmente. Cuando las etapas de hilatura, producción de tejidos, tintura y confección de prendas son realizadas por empresas distintas —posiblemente en países diferentes y utilizando sistemas diferentes—, el problema se vuelve considerablemente mayor.

El objetivo, por tanto, no es simplemente digitalizar operaciones individuales, sino conectar cada proceso con los que le preceden y le siguen. Lograr esto dependerá de contar con sistemas abiertos capaces de transferir información entre máquinas, sistemas ERP, MES y otras plataformas, así como de que los fabricantes, los proveedores de tecnología y los integradores trabajen en pos de un objetivo común.

Haciendo realidad la conectividad en ITMA 2027

A medida que la industria textil avanza hacia una fabricación más integrada, la capacidad de conectar tecnologías a lo largo de los distintos procesos productivos se convertirá en un factor cada vez más relevante en las decisiones de inversión.

En ITMA 2027, que tendrá lugar del 16 al 22 de septiembre en Hannover (Alemania), los fabricantes tendrán la oportunidad de explorar cómo las tecnologías digitales, la automatización y los sistemas de producción pueden colaborar a lo largo de toda la cadena de valor de la industria textil y de la confección.

Al reunir a especialistas en tecnología de diversos sectores en una misma plataforma, ITMA permite a los fabricantes ir más allá de las máquinas o soluciones de software individuales. Pueden interactuar directamente con los proveedores de tecnología, explorar posibilidades de integración y evaluar cómo conectar los sistemas nuevos con los ya existentes para mejorar la visibilidad, la calidad, la eficiencia y la trazabilidad de la producción.

Para las empresas especializadas en automatización industrial, inteligencia artificial, software e integración de sistemas, la fabricación textil ofrece la oportunidad de aplicar su experiencia en un sector caracterizado por procesos productivos complejos e interconectados. ITMA proporciona una plataforma sectorial específica donde estas empresas pueden relacionarse con los fabricantes de maquinaria textil y los productores, comprender sus desafíos particulares y explorar posibles aplicaciones para sus soluciones.

Para aquellos fabricantes que operan con una combinación de equipos antiguos (heredados) y otros más recientes, estas conversaciones resultarán especialmente valiosas. Comprender cómo pueden comunicarse las distintas tecnologías, dónde pueden surgir desafíos de integración y qué soluciones existen ayudará a definir los próximos pasos hacia una fabricación conectada.

La próxima ventaja competitiva podría no provenir de añadir otra máquina inteligente, sino de lograr que las tecnologías —tanto las existentes como las nuevas— funcionen mejor en conjunto. ITMA 2027 brinda la oportunidad de explorar estas conexiones y transformar la ambición de una fabricación integrada en decisiones de inversión concretas.